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高温脱附造成能源浪费

不少转轮的脱附都是采用高温（180℃~200℃）脱附，这不仅造成了能源浪费，也不利于资源回收。即使为了与后续的催化燃烧相衔接，也没必要采用高温去脱附。可以采用低温脱附后对脱附气再加热，这样就能实现节能。因为此时省去了对整个吸附系统加热的能量，同时采用较低的温度脱附，也省去了对床层进行冷却的能量。

提醒：对于含氯的挥发性有机物，在采用转轮浓缩进行处理后，不可再进行催化燃烧，因为那样将会产生毒性更强的或。

转轮技术存在的问题

与普通的固定床吸附器相比，沸石转轮（简称转轮）的优势是占地面积较小，尤其是筒式转轮，由于其将废气的预处理、吸脱附、催化燃烧几道工序组合在一起，成为一套废气处理的集成装置，因而更具优越性。但转轮并不是在任何情况下都可以采用。在采用转轮处理VOCs时，一定要从技术原理上对转轮进行分析，这样才能正确选择和使用转轮。

从吸附的原理上看，转轮仍然是遵从经典的吸附理论。因此，转轮的运行程序仍然是吸附-脱附（再生）-冷却-再吸附……。

此外转轮还存在以下不足：

（1）从结构上看，转轮属移动床在运行时会将处理系统内所有部分都旋转起来，这就导致运行时的能耗会增加；把用于气流切换的阀门变成了与吸附单元硬摩擦的密封件，并将这些密封件固定在不同的位置，用于和旋转的每个吸附单元进行接触，以实现气体的切换。这无疑会增加设备制造的难度。尤其是密封件，国内很少生产，基本依赖进口。

（2）不少转轮的脱附都是采用高温（180℃~200℃）脱附，这不仅造成了能源浪费，也不利于资源回收。即使为了与后续的催化燃烧相衔接，也没必要采用高温去脱附。可以采用低温脱附后对脱附气再加热，这样就能实现节能。因为此时省去了对整个吸附系统加热的能量，同时采用较低的温度脱附，也省去了对床层进行冷却的能量（对于含氯的挥发性有机物，在采用转轮浓缩进行处理后，不可再进行催化燃烧，因为那样将会产生毒性更强的或）。

（3）有人认为，由于沸石转轮的脱附比热相对较低的空气或工业氮气作为脱附介质，必须依靠脱附才能确保较高的再生效率。但这种观点是基于“温度越高脱附效果越好”的错误脱附规律的认识。实际生产中，脱附效率与脱附温度并不存在一定的正相关，即不同的吸附质均存在对应的理想脱附温度，而这一温度点与吸附质的沸点并不存在直接关联。

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吸附在转轮上的VOCs，在脱附区历经约200℃小排风量的暖风解决而被脱附、浓缩，浓缩倍率一般为5~25倍。浓缩倍率n=吸附总面积*吸附速率/脱附总面积/脱附速率。 脱附后的沸石转轮在冷却区被冷却。历经冷却区域气体，历经加温后做为再造气体应用，超过环保节能的实际效果。以程不断循环系统，超过废气治理的目地。